Introducción

A medida que el tamaño de los motores cohete que voy construyendo se fue incrementando, y también el de los cohetes, apareció la necesidad de contar con piezas de aleación liviana que no son obtenibles en el mercado local o en tamaños y formatos que implicaban elevados costos por tener que partir de piezas grandes (alto costo) y luego requerir mucho mecanizado (alto costo también). Con un horno de este tipo se puede fundir y hacer las piezas con las aleaciones que uno requiera. Seguramente no se obtendrá la pieza "ideal" pero si algo bastante cercano.
También un horno de ese tipo permite obtener aleaciones como el Magnalium, que es una aleación de aluminio y magnesio. Otro de los usos es calcinar los restos de sales y lodos que me van quedando de los procesos de preparación de Perclorato de Amonio y así reducir el peso del material para la disposición final.
Para construirlos se uso materiales reciclados o sobrantes de otros trabajos que se pudieron conseguir a precios reducidos.


Construcción

Se brindan los lineamientos generales que utilicé para armar este horno. El punto de partida fue decidir que tamaño de crisol se requiere y adquirirlo. Luego hice un bosquejo del horno y definí el diseño. Los etapas constructivas y materiales utilizados se brindan en una serie de imágenes como guía constructiva.

Se preparó un video sobre este horno que se puede ver en: http://www.youtube.com/watch?v=LQKVH_BZxCo

Fig nº 1.- Primer paso: conseguir un tambor de lavarropas de desguace. Limpiarlo bien. Son de acero inoxidable y bastante robustos para el uso que se le va a dar.	Fig nº 2.- Segundo paso: se lo corta al tambor con una amoladora y se le aplana un poco el fondo con un martillo. Eliminar aristas agudas del corte.

Fig nº 3.- Tercer paso: Se pone una capa de fibra cerámica de unos 12 mm para uniformizar el nivel del fondo y sobre ello se dispone una capa de ladrillos aislantes. Se asegura que estén a nivel. Estos ladrillos aislantes son recuperados durante el desarme de hornos industriales.

Fig nº 4.- Cuarto paso: Se completa la base y se unen los ladrillos con cemento refractario. Se ponen en el centro dos tejuelas de ladrillos refractario que van a conformar la base de la cámara del horno.

Fig nº 5.- Quinto paso: Se completan los laterales con ladrillos refractarios y manta cerámica. Todos los ladrillos van unidos con cemento refractario con espesor de 1 a 2 mm. Se marca con lápiz la posición del crisol y el perímetro interno de la cámara del horno. Se marca la entrada tangencial de la llama del quemador y luego se corta la chapa para permitir la ubicación de la entrada del quemador..

Fig nº 6.- Sexto paso: Se cortan por la mitad (en forma oblicua y recta segun el caso) los ladrillos aislantes y se los va conformando para hacer la cámara del horno. Luego se los va ubicando sobre una plantilla de papel. Una vez que se completado el circulo se los va poniendo en la base del horno y uniéndolos con cemento refractario. Se deja un canal para el ingreso de la llama del quemador ahí donde se lo había marcado.

Fig nº 7.- Séptimo paso: Se hizo una base de hierro ángulo para ubicar todos los componentes. Poner un ladrillo aislante para conducir la entrada de la llama, una vuelta de manta cerámica de 2,5 cm y se retiene todo con cinta de nicrom y un tornillo de acero AISI 304. También en la parte de arriba puse una capa de manta cerámica (espesor de 25 mm) y sobre ella le puse la tapa retenida con tres varillas de 12 mm con los extremos roscados y con tuercas (todo cincado para mejorar su resistencia a la corrosión). Como terminación exterior le puse una vuelta de chapa de corrugada de aluminio y retenida con tornillos autoperforantes.

Fig nº 8.- Octavo paso: El control eléctrico se ubicó en una caja plástica con una bobina de alta tensión (de las usadas en las cocinas y en desuso por tener alguna salida quemada).

Fig nº 8.- Octavo paso:Detalle del montaje del soplador/quemador y de la parte eléctrica.

En la fig. nº 9 se observa el quemador propiamente dicho. Consta de un ventilador centrífugo, una curva de fundición sólo a los fines de tener un equipo mas compacto, un niple corto y la boquilla del quemador propiamente dicho. Ahí se le puso una bujía de auto para tener el encendido. Se uso cable de silicona de alta tensión y temperatura (color amarillo), un chupete de goma de uso automotor, una llave de paso de gas para regular el caudal de gas. Obsérvese la posición de la boquilla del quemador (unos milímetros antes de la entrada) y la cinta de nicrom. En la caja eléctrica se observa la llave de encendido, el ojo de buey que indica la energización y el pulsador para accionar el encendido. Tanto el quemador, como la caja eléctrica son desmontables. El uso de varillas roscada que sujetó el horno permite el desmontaje del horno y ademas sujetar a futuro elementos como tapas, termocuplas, etc. También facilita su desarme. La base de hierro esta realizada con perfil ángulo de hierro soldado y con unas patas de plástico de nylon.

Fig nº 9- Vista lateral de la zona del quemador.

Fig nº 10- Vista superior del horno terminado y con el crisol dentro de la cámara del horno..

Bibliografía y fuentes de información

         Internet: Se deja al lector la selección de la información al nivel de aplicación que desee.
         Para tener un panorama general de los hornos sugiero el texto "Hornos Industriales" de W. Trinks y MH Mawhinney, tomos I y II. Es de Ediciones Urmo. Tengo una edición vieja pero me sigue siendo muy útil.

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